Cuando la mayoría de las personas piensan en el mantenimiento preventivo y en garantizar la fiabilidad de sus sistemas hidráulicos, lo único que consideran es el cambio regular de filtros y la revisión de los niveles de aceite. Cuando una máquina falla, suele haber poca información sobre el sistema que se pueda revisar al solucionar problemas. Sin embargo, se deben realizar comprobaciones de fiabilidad adecuadas en condiciones normales de funcionamiento del sistema. Estas comprobaciones son fundamentales para prevenir fallos y tiempos de inactividad del equipo.
La mayoría de los conjuntos de filtros hidráulicos cuentan con válvulas de retención de derivación para evitar que el elemento se dañe por la obstrucción con contaminantes. La válvula se abre cuando la presión diferencial en el filtro alcanza la capacidad nominal del resorte (normalmente de 25 a 90 psi, según el diseño del filtro). Cuando estas válvulas fallan, suelen abrirse debido a contaminación o daños mecánicos. En este caso, el aceite fluye alrededor del elemento filtrante sin filtrarse. Esto provoca un fallo prematuro de los componentes posteriores.
En muchos casos, la válvula puede retirarse del cuerpo e inspeccionarse para detectar desgaste y contaminación. Consulte la documentación del fabricante del filtro para conocer la ubicación específica de esta válvula, así como los procedimientos adecuados de extracción e inspección. Esta válvula debe revisarse periódicamente durante el mantenimiento del conjunto del filtro.
Las fugas son uno de los mayores problemas en los sistemas hidráulicos. El montaje correcto de las mangueras y la sustitución de las mangueras defectuosas es una de las mejores maneras de reducir las fugas y evitar tiempos de inactividad innecesarios. Las mangueras deben revisarse periódicamente para detectar fugas y daños. Las mangueras con carcasas exteriores desgastadas o extremos con fugas deben sustituirse lo antes posible. La aparición de ampollas en la manguera indica un problema en la funda interior, lo que permite que el aceite se filtre a través de la malla metálica y se acumule bajo la funda exterior.
De ser posible, la longitud de la manguera no debe exceder de 1,2 a 1,8 metros. Una longitud excesiva aumenta la probabilidad de roce con otras mangueras, pasillos o vigas. Esto provocará una falla prematura. Además, la manguera puede absorber parte del impacto cuando se producen picos de presión en el sistema. En este caso, la longitud de la manguera puede variar ligeramente. La manguera debe ser lo suficientemente larga como para doblarse ligeramente y absorber el impacto.
Si es posible, las mangueras deben tenderse de forma que no rocen entre sí. Esto evitará un fallo prematuro de la funda exterior. Si no es posible tender la manguera para evitar la fricción, se debe utilizar una cubierta protectora. Existen varios tipos de mangueras disponibles comercialmente para este fin. También se pueden fabricar manguitos cortando una manguera vieja a la longitud deseada y cortándola longitudinalmente. El manguito se puede colocar sobre el punto de fricción de la manguera. También se deben utilizar bridas de plástico para asegurar las mangueras. Esto evita el movimiento relativo de la manguera en los puntos de fricción.
Se deben utilizar abrazaderas adecuadas para tuberías hidráulicas. Las líneas hidráulicas generalmente no permiten el uso de abrazaderas para conductos debido a la vibración y los picos de presión inherentes a los sistemas hidráulicos. Las abrazaderas deben revisarse periódicamente para asegurar que los pernos de montaje estén flojos. Las abrazaderas dañadas deben reemplazarse. Además, deben colocarse correctamente. Una buena regla general es dejar una separación entre las abrazaderas de 1,5 a 2,4 metros y a menos de 15 cm del final de la tubería.
El tapón del respiradero es una de las partes más olvidadas del sistema hidráulico, pero recuerde que es un filtro. A medida que el cilindro se extiende y se retrae, y el nivel del tanque varía, el tapón del respiradero (filtro) es la primera línea de defensa contra la contaminación. Para evitar que los contaminantes entren al tanque desde el exterior, se debe utilizar un filtro de respiración con una clasificación de micras adecuada.
Algunos fabricantes ofrecen filtros respiratorios de 3 micras que también utilizan un material desecante para eliminar la humedad del aire. El desecante cambia de color al mojarse. Reemplazar estos componentes del filtro regularmente resultará muy beneficioso.
La potencia necesaria para accionar una bomba hidráulica depende de la presión y el caudal del sistema. A medida que la bomba se desgasta, la derivación interna aumenta debido al mayor juego interno. Esto reduce el rendimiento de la bomba.
A medida que disminuye el caudal suministrado por la bomba al sistema, la potencia necesaria para accionarla disminuye proporcionalmente. En consecuencia, se reduce el consumo de corriente del motor. Si el sistema es relativamente nuevo, se debe registrar el consumo de corriente para establecer una línea base.
A medida que los componentes del sistema se desgastan, la holgura interna aumenta. Esto resulta en más disparos. Cuando se produce esta desviación, se genera calor. Este calor no realiza ningún trabajo útil en el sistema, por lo que se desperdicia energía. Esta solución alternativa puede detectarse mediante una cámara infrarroja u otro tipo de dispositivo de detección térmica.
Recuerde que se genera calor cada vez que hay una caída de presión, por lo que siempre hay calor local presente en cualquier dispositivo de detección de flujo, como un controlador de flujo o una válvula proporcional. Revisar regularmente la temperatura del aceite a la entrada y salida del intercambiador de calor le dará una idea de la eficiencia general del mismo.
Se deben realizar comprobaciones de sonido con regularidad, especialmente en las bombas hidráulicas. La cavitación se produce cuando la bomba no puede suministrar la cantidad total de aceite necesaria al puerto de succión. Esto produce un pitido agudo y sostenido. Si no se corrige, el rendimiento de la bomba disminuirá hasta fallar.
La causa más común de cavitación es un filtro de succión obstruido. También puede deberse a una viscosidad del aceite demasiado alta (bajas temperaturas) o a una velocidad por minuto (RPM) del motor de accionamiento demasiado alta. La aireación se produce cuando el aire exterior entra en el puerto de succión de la bomba. El sonido será más inestable. Las causas de la aireación pueden incluir una fuga en la línea de succión, niveles bajos de fluido o un sello del eje defectuoso en una bomba no regulada.
Se deben realizar comprobaciones de presión con regularidad. Esto indicará el estado de varios componentes del sistema, como la batería y diversas válvulas de control de presión. Si la presión baja más de 200 libras por pulgada cuadrada (PSI) al mover el actuador, podría indicar un problema. Cuando el sistema funciona con normalidad, se deben registrar estas presiones para establecer una línea de base.
Hora de publicación: 05-ene-2024